Karbied is die mees gebruikte klas hoëspoed-bewerking (HSM) gereedskapmateriale, wat deur poeiermetallurgieprosesse vervaardig word en bestaan uit harde karbied (gewoonlik wolframkarbied WC) deeltjies en 'n sagter metaalbindingsamestelling. Tans is daar honderde WC-gebaseerde gesementeerde karbiede met verskillende samestellings, waarvan die meeste kobalt (Co) as 'n bindmiddel gebruik, nikkel (Ni) en chroom (Cr) is ook algemeen gebruikte bindelemente, en ander kan ook bygevoeg word. Sommige legeringselemente. Waarom is daar soveel karbiedgrade? Hoe kies gereedskapvervaardigers die regte gereedskapmateriaal vir 'n spesifieke snybewerking? Om hierdie vrae te beantwoord, kom ons kyk eers na die verskillende eienskappe wat gesementeerde karbied 'n ideale gereedskapmateriaal maak.
hardheid en taaiheid
WC-Co-gesementeerde karbied het unieke voordele in beide hardheid en taaiheid. Wolframkarbied (WC) is inherent baie hard (meer as korund of alumina), en die hardheid daarvan neem selde af soos die bedryfstemperatuur toeneem. Dit het egter nie voldoende taaiheid nie, 'n noodsaaklike eienskap vir snygereedskap. Om voordeel te trek uit die hoë hardheid van wolframkarbied en die taaiheid daarvan te verbeter, gebruik mense metaalbindings om wolframkarbied aan mekaar te bind, sodat hierdie materiaal 'n hardheid het wat dié van hoëspoedstaal ver oortref, terwyl dit die meeste snybewerkings kan weerstaan. Daarbenewens kan dit die hoë snytemperature wat deur hoëspoedbewerking veroorsaak word, weerstaan.
Vandag word byna alle WC-Co-messe en -insetsels bedek, dus lyk die rol van die basismateriaal minder belangrik. Maar in werklikheid is dit die hoë elastiese modulus van die WC-Co-materiaal (’n maatstaf van styfheid, wat ongeveer drie keer dié van hoëspoedstaal by kamertemperatuur is) wat die nie-vervormbare substraat vir die bedekking verskaf. Die WC-Co-matriks bied ook die vereiste taaiheid. Hierdie eienskappe is die basiese eienskappe van WC-Co-materiale, maar die materiaaleienskappe kan ook aangepas word deur die materiaalsamestelling en mikrostruktuur aan te pas wanneer gesementeerde karbiedpoeiers vervaardig word. Daarom hang die geskiktheid van gereedskapprestasie vir ’n spesifieke bewerking in ’n groot mate af van die aanvanklike freesproses.
Maalproses
Wolframkarbiedpoeier word verkry deur wolfram (W) poeier te karbureer. Die eienskappe van wolframkarbiedpoeier (veral die deeltjiegrootte) hang hoofsaaklik af van die deeltjiegrootte van die rou materiaal wolframpoeier en die temperatuur en tyd van karburering. Chemiese beheer is ook krities, en die koolstofinhoud moet konstant gehou word (naby die stoïgiometriese waarde van 6.13% volgens gewig). 'n Klein hoeveelheid vanadium en/of chroom kan bygevoeg word voor die karbureringsbehandeling om die poeierdeeltjiegrootte deur daaropvolgende prosesse te beheer. Verskillende stroomaf prosestoestande en verskillende eindverwerkingsgebruike vereis 'n spesifieke kombinasie van wolframkarbieddeeltjiegrootte, koolstofinhoud, vanadiuminhoud en chroominhoud, waardeur 'n verskeidenheid verskillende wolframkarbiedpoeiers geproduseer kan word. Byvoorbeeld, ATI Alldyne, 'n wolframkarbiedpoeiervervaardiger, produseer 23 standaardgrade wolframkarbiedpoeier, en die variëteite van wolframkarbiedpoeier wat volgens gebruikersvereistes aangepas word, kan meer as 5 keer dié van standaardgrade wolframkarbiedpoeier bereik.
Wanneer wolframkarbiedpoeier en metaalbinding gemeng en gemaal word om 'n sekere graad sementkarbiedpoeier te produseer, kan verskeie kombinasies gebruik word. Die mees gebruikte kobaltinhoud is 3% - 25% (gewigsverhouding), en in die geval dat die korrosiebestandheid van die gereedskap verbeter moet word, is dit nodig om nikkel en chroom by te voeg. Daarbenewens kan die metaalbinding verder verbeter word deur ander legeringskomponente by te voeg. Byvoorbeeld, die byvoeging van rutenium tot WC-Co-sementkarbied kan die taaiheid daarvan aansienlik verbeter sonder om die hardheid daarvan te verminder. Die verhoging van die bindmiddelinhoud kan ook die taaiheid van gesementkarbied verbeter, maar dit sal die hardheid daarvan verminder.
Die vermindering van die grootte van die wolframkarbieddeeltjies kan die hardheid van die materiaal verhoog, maar die deeltjiegrootte van die wolframkarbied moet dieselfde bly tydens die sinterproses. Tydens sintering kombineer en groei die wolframkarbieddeeltjies deur 'n proses van oplossing en herpresipitasie. In die werklike sinterproses, om 'n volledig digte materiaal te vorm, word die metaalbinding vloeibaar (genoem vloeibare fase-sintering). Die groeikoers van wolframkarbieddeeltjies kan beheer word deur ander oorgangsmetaalkarbiede by te voeg, insluitend vanadiumkarbied (VC), chroomkarbied (Cr3C2), titaankarbied (TiC), tantaalkarbied (TaC) en niobiumkarbied (NbC). Hierdie metaalkarbiede word gewoonlik bygevoeg wanneer die wolframkarbiedpoeier gemeng en gemaal word met 'n metaalbinding, hoewel vanadiumkarbied en chroomkarbied ook gevorm kan word wanneer die wolframkarbiedpoeier gekarburiseer word.
Wolframkarbiedpoeier kan ook vervaardig word deur herwinde afval-sementkarbiedmateriale te gebruik. Die herwinning en hergebruik van skrootkarbied het 'n lang geskiedenis in die gesementkarbiedbedryf en is 'n belangrike deel van die hele ekonomiese ketting van die bedryf, wat help om materiaalkoste te verminder, natuurlike hulpbronne te bespaar en afvalmateriaal te vermy. Skadelike wegdoening. Skroot-sementkarbied kan oor die algemeen hergebruik word deur die APT (ammoniumparawolfrastaat) proses, sinkherwinningsproses of deur vergruising. Hierdie "herwinde" wolframkarbiedpoeiers het oor die algemeen beter, voorspelbare verdigting omdat hulle 'n kleiner oppervlakarea het as wolframkarbiedpoeiers wat direk deur die wolframkarburiseringsproses gemaak word.
Die verwerkingsomstandighede van die gemengde maal van wolframkarbiedpoeier en metaalbinding is ook belangrike prosesparameters. Die twee mees gebruikte maaltegnieke is balmaal en mikromaal. Beide prosesse maak eenvormige vermenging van gemaalde poeiers en verminderde deeltjiegrootte moontlik. Om die later geperste werkstuk voldoende sterkte te gee, die vorm van die werkstuk te behou en die operateur of manipuleerder in staat te stel om die werkstuk vir gebruik op te tel, is dit gewoonlik nodig om 'n organiese bindmiddel tydens die maal by te voeg. Die chemiese samestelling van hierdie binding kan die digtheid en sterkte van die geperste werkstuk beïnvloed. Om hantering te vergemaklik, is dit raadsaam om hoësterkte-bindmiddels by te voeg, maar dit lei tot 'n laer verdigtingsdigtheid en kan klonte produseer wat defekte in die finale produk kan veroorsaak.
Na maal word die poeier gewoonlik spuitgedroog om vryvloeiende agglomerate te produseer wat deur organiese bindmiddels bymekaar gehou word. Deur die samestelling van die organiese bindmiddel aan te pas, kan die vloeibaarheid en ladingsdigtheid van hierdie agglomerate na wense aangepas word. Deur growwer of fyner deeltjies uit te sif, kan die deeltjiegrootteverspreiding van die agglomeraat verder aangepas word om goeie vloei te verseker wanneer dit in die vormholte gelaai word.
Werkstukvervaardiging
Karbiedwerkstukke kan deur 'n verskeidenheid prosesmetodes gevorm word. Afhangende van die grootte van die werkstuk, die vlak van vormkompleksiteit en die produksielot, word die meeste sny-insetsels gevorm met behulp van bo- en onderdruk-starre matryse. Om die konsekwentheid van werkstukgewig en -grootte tydens elke persing te handhaaf, is dit nodig om te verseker dat die hoeveelheid poeier (massa en volume) wat in die holte vloei, presies dieselfde is. Die vloeibaarheid van die poeier word hoofsaaklik beheer deur die grootteverspreiding van die agglomerate en die eienskappe van die organiese bindmiddel. Gevormde werkstukke (of "spons") word gevorm deur 'n vormdruk van 10-80 ksi (kilo-pond per vierkante voet) toe te pas op die poeier wat in die vormholte gelaai word.
Selfs onder uiters hoë gietdruk sal die harde wolframkarbieddeeltjies nie vervorm of breek nie, maar die organiese bindmiddel word in die gapings tussen die wolframkarbieddeeltjies gedruk, waardeur die posisie van die deeltjies vasgestel word. Hoe hoër die druk, hoe stywer die binding van die wolframkarbieddeeltjies en hoe groter die verdigtingsdigtheid van die werkstuk. Die gieteienskappe van grade gesementeerde karbiedpoeier kan wissel, afhangende van die inhoud van metaalbindmiddel, die grootte en vorm van die wolframkarbieddeeltjies, die mate van agglomerasie, en die samestelling en byvoeging van organiese bindmiddel. Om kwantitatiewe inligting oor die verdigtingseienskappe van grade gesementeerde karbiedpoeiers te verskaf, word die verhouding tussen gietdigtheid en gietdruk gewoonlik deur die poeiervervaardiger ontwerp en gekonstrueer. Hierdie inligting verseker dat die poeier wat verskaf word, versoenbaar is met die gereedskapvervaardiger se gietproses.
Grootmaat-karbiedwerkstukke of karbiedwerkstukke met hoë aspekverhoudings (soos skagte vir eindfrese en boormasjiene) word tipies vervaardig van eenvormig geperste grade karbiedpoeier in 'n buigsame sak. Alhoewel die produksiesiklus van die gebalanseerde persmetode langer is as dié van die gietmetode, is die vervaardigingskoste van die gereedskap laer, dus is hierdie metode meer geskik vir kleinskaalproduksie.
Hierdie prosesmetode is om die poeier in die sak te plaas, die sakmond te verseël, en dan die sak vol poeier in 'n kamer te plaas en 'n druk van 30-60ksi deur 'n hidrouliese toestel toe te pas om te pers. Geperste werkstukke word dikwels tot spesifieke geometrieë gemasjineer voor sintering. Die grootte van die sak word vergroot om werkstukkrimping tydens verdigting te akkommodeer en om voldoende marge vir maalbewerkings te bied. Aangesien die werkstuk na persing verwerk moet word, is die vereistes vir die konsekwentheid van laai nie so streng soos dié van die gietmetode nie, maar dit is steeds wenslik om te verseker dat dieselfde hoeveelheid poeier elke keer in die sak gelaai word. As die laaidigtheid van die poeier te klein is, kan dit lei tot onvoldoende poeier in die sak, wat daartoe lei dat die werkstuk te klein is en geskrap moet word. As die laaidigtheid van die poeier te hoog is, en die poeier wat in die sak gelaai word te veel is, moet die werkstuk verwerk word om meer poeier te verwyder nadat dit gepers is. Alhoewel die oortollige poeier wat verwyder word en geskrapte werkstukke herwin kan word, verminder dit produktiwiteit.
Karbiedwerkstukke kan ook gevorm word met behulp van ekstrusiematryse of inspuitmatryse. Die ekstrusiegietproses is meer geskik vir die massaproduksie van as-simmetriese vormwerkstukke, terwyl die inspuitgietproses gewoonlik gebruik word vir die massaproduksie van werkstukke met komplekse vorms. In beide gietprosesse word grade van gesementeerde karbiedpoeier in 'n organiese bindmiddel gesuspendeer wat 'n tandepasta-agtige konsistensie aan die gesementeerde karbiedmengsel verleen. Die verbinding word dan óf deur 'n gat geëxtrudeer óf in 'n holte ingespuit om te vorm. Die eienskappe van die graad van gesementeerde karbiedpoeier bepaal die optimale verhouding van poeier tot bindmiddel in die mengsel, en het 'n belangrike invloed op die vloeibaarheid van die mengsel deur die ekstrusiegat of inspuiting in die holte.
Nadat die werkstuk gevorm is deur gietwerk, isostatiese persing, ekstrusie of spuitgietwerk, moet die organiese bindmiddel van die werkstuk verwyder word voor die finale sinterstadium. Sintering verwyder porositeit van die werkstuk, wat dit volledig (of wesenlik) dig maak. Tydens sintering word die metaalbinding in die persgevormde werkstuk vloeibaar, maar die werkstuk behou sy vorm onder die gekombineerde werking van kapillêre kragte en deeltjiebinding.
Na sintering bly die werkstuk se geometrie dieselfde, maar die afmetings word verminder. Om die vereiste werkstukgrootte na sintering te verkry, moet die krimpkoers in ag geneem word wanneer die gereedskap ontwerp word. Die graad karbiedpoeier wat gebruik word om elke gereedskap te maak, moet ontwerp word om die korrekte krimping te hê wanneer dit onder die toepaslike druk gekompakteer word.
In byna alle gevalle is na-sinterbehandeling van die gesinterde werkstuk nodig. Die mees basiese behandeling van snygereedskap is om die snykant te slyp. Baie gereedskap benodig slyp van hul geometrie en afmetings na sintering. Sommige gereedskap benodig bo- en onderslyp; ander benodig perifere slyp (met of sonder om die snykant te slyp). Alle harde metaalskyfies van slyp kan herwin word.
Werkstukbedekking
In baie gevalle moet die voltooide werkstuk bedek word. Die bedekking bied smering en verhoogde hardheid, sowel as 'n diffusieversperring vir die substraat, wat oksidasie voorkom wanneer dit aan hoë temperature blootgestel word. Die gesementeerde karbiedsubstraat is van kritieke belang vir die werkverrigting van die bedekking. Benewens die aanpassing van die hoofeienskappe van die matrikspoeier, kan die oppervlakeienskappe van die matriks ook aangepas word deur chemiese seleksie en die verandering van die sintermetode. Deur die migrasie van kobalt kan meer kobalt verryk word in die buitenste laag van die lemoppervlak binne die dikte van 20-30 μm relatief tot die res van die werkstuk, waardeur die oppervlak van die substraat beter sterkte en taaiheid kry, wat dit meer bestand maak teen vervorming.
Gebaseer op hul eie vervaardigingsproses (soos die ontwasmetode, verhittingstempo, sintertyd, temperatuur en karbureerspanning), kan die gereedskapvervaardiger spesiale vereistes hê vir die graad van gesementeerde karbiedpoeier wat gebruik word. Sommige gereedskapmakers sinter die werkstuk in 'n vakuumoond, terwyl ander 'n warm isostatiese pers (HIP) sinteroond gebruik (wat die werkstuk teen die einde van die prosessiklus onder druk plaas om enige residuporieë te verwyder). Werkstukke wat in 'n vakuumoond gesinter word, moet moontlik ook warm isostaties deur 'n addisionele proses gedruk word om die digtheid van die werkstuk te verhoog. Sommige gereedskapvervaardigers gebruik moontlik hoër vakuumsintertemperature om die gesinterde digtheid van mengsels met 'n laer kobaltinhoud te verhoog, maar hierdie benadering kan hul mikrostruktuur growwer maak. Om 'n fyn korrelgrootte te handhaaf, kan poeiers met kleiner deeltjiegrootte van wolframkarbied gekies word. Om by die spesifieke produksietoerusting te pas, het die ontwastoestande en karbureerspanning ook verskillende vereistes vir die koolstofinhoud in die gesementeerde karbiedpoeier.
Graadklassifikasie
Kombinasieveranderinge van verskillende tipes wolframkarbiedpoeier, mengselsamestelling en metaalbindmiddelinhoud, tipe en hoeveelheid korrelgroei-inhibeerder, ens., vorm 'n verskeidenheid van gesementeerde karbiedgrade. Hierdie parameters sal die mikrostruktuur van die gesementeerde karbied en die eienskappe daarvan bepaal. Sekere spesifieke kombinasies van eienskappe het die prioriteit geword vir sommige spesifieke verwerkingstoepassings, wat dit sinvol maak om verskeie gesementeerde karbiedgrade te klassifiseer.
Die twee mees gebruikte karbiedklassifikasiestelsels vir masjineringstoepassings is die C-benamingstelsel en die ISO-benamingstelsel. Alhoewel geeneen van die stelsels die materiaaleienskappe wat die keuse van gesementeerde karbiedgrade beïnvloed, volledig weerspieël nie, bied hulle 'n beginpunt vir bespreking. Vir elke klassifikasie het baie vervaardigers hul eie spesiale grade, wat lei tot 'n wye verskeidenheid karbiedgrade.
Karbiedgrade kan ook volgens samestelling geklassifiseer word. Wolframkarbied (WC) grade kan in drie basiese tipes verdeel word: eenvoudig, mikrokristallyn en gelegeerd. Simpleks grade bestaan hoofsaaklik uit wolframkarbied en kobaltbinders, maar kan ook klein hoeveelhede korrelgroei-inhibeerders bevat. Die mikrokristallyne graad bestaan uit wolframkarbied en kobaltbinder bygevoeg met 'n paar duisendstes vanadiumkarbied (VC) en (of) chroomkarbied (Cr3C2), en die korrelgrootte kan 1 μm of minder bereik. Legeringsgrade bestaan uit wolframkarbied en kobaltbinders wat 'n paar persent titaankarbied (TiC), tantaalkarbied (TaC) en niobiumkarbied (NbC) bevat. Hierdie byvoegings staan ook bekend as kubieke karbiede as gevolg van hul sinter-eienskappe. Die gevolglike mikrostruktuur vertoon 'n inhomogene driefasestruktuur.
1) Eenvoudige karbiedgrade
Hierdie grade vir metaalsny bevat gewoonlik 3% tot 12% kobalt (volgens gewig). Die groottebereik van wolframkarbiedkorrels is gewoonlik tussen 1-8 μm. Soos met ander grade, verhoog die vermindering van die deeltjiegrootte van wolframkarbied die hardheid en dwarsbreuksterkte (TRS), maar verminder die taaiheid. Die hardheid van die suiwer tipe is gewoonlik tussen HRA89-93.5; die dwarsbreuksterkte is gewoonlik tussen 175-350ksi. Poeiers van hierdie grade kan groot hoeveelhede herwinde materiale bevat.
Die eenvoudige tipe grade kan in die C-graadstelsel verdeel word in C1-C4, en kan geklassifiseer word volgens die K-, N-, S- en H-graadreekse in die ISO-graadstelsel. Simpleks grade met intermediêre eienskappe kan geklassifiseer word as algemene grade (soos C2 of K20) en kan gebruik word vir draai, frees, skaaf en boor; grade met kleiner korrelgrootte of laer kobaltinhoud en hoër hardheid kan geklassifiseer word as afwerkingsgrade (soos C4 of K01); grade met groter korrelgrootte of hoër kobaltinhoud en beter taaiheid kan geklassifiseer word as ru-grade (soos C1 of K30).
Gereedskap wat in Simplex-grade gemaak word, kan gebruik word vir die bewerking van gietyster, 200- en 300-reeks vlekvrye staal, aluminium en ander nie-ysterhoudende metale, superlegerings en verharde staal. Hierdie grade kan ook in nie-metaal snytoepassings gebruik word (bv. as rots- en geologiese boorgereedskap), en hierdie grade het 'n korrelgroottebereik van 1.5-10μm (of groter) en 'n kobaltinhoud van 6%-16%. Nog 'n nie-metaal snygebruik van eenvoudige karbiedgrade is in die vervaardiging van matryse en ponsmasjiene. Hierdie grade het tipies 'n medium korrelgrootte met 'n kobaltinhoud van 16%-30%.
(2) Mikrokristallyne gesementeerde karbiedgrade
Sulke grade bevat gewoonlik 6%-15% kobalt. Tydens vloeistoffase-sintering kan die byvoeging van vanadiumkarbied en/of chroomkarbied die korrelgroei beheer om 'n fyn korrelstruktuur met 'n deeltjiegrootte van minder as 1 μm te verkry. Hierdie fynkorrelgraad het baie hoë hardheid en dwarsbreuksterktes bo 500ksi. Die kombinasie van hoë sterkte en voldoende taaiheid laat hierdie grade toe om 'n groter positiewe harkhoek te gebruik, wat snykragte verminder en dunner skyfies produseer deur die metaalmateriaal te sny eerder as om dit te druk.
Deur streng kwaliteitsidentifikasie van verskeie grondstowwe in die produksie van grade sementkarbiedpoeier, en streng beheer van sinterprosestoestande om die vorming van abnormaal groot korrels in die materiaalmikrostruktuur te voorkom, is dit moontlik om toepaslike materiaaleienskappe te verkry. Om die korrelgrootte klein en uniform te hou, moet herwinde herwinde poeier slegs gebruik word indien daar volle beheer oor die grondstof en herwinningsproses is, en uitgebreide kwaliteitstoetsing.
Die mikrokristallyne grade kan geklassifiseer word volgens die M-graadreeks in die ISO-graadstelsel. Daarbenewens is ander klassifikasiemetodes in die C-graadstelsel en die ISO-graadstelsel dieselfde as die suiwer grade. Mikrokristallyne grade kan gebruik word om gereedskap te maak wat sagter werkstukmateriale sny, omdat die oppervlak van die gereedskap baie glad bewerk kan word en 'n uiters skerp snykant kan handhaaf.
Mikrokristallyne grade kan ook gebruik word om nikkel-gebaseerde superlegerings te bewerkstellig, aangesien hulle snytemperature van tot 1200°C kan weerstaan. Vir die verwerking van superlegerings en ander spesiale materiale kan die gebruik van mikrokristallyne graadgereedskap en suiwer graadgereedskap wat rutenium bevat, gelyktydig hul slytasieweerstand, vervormingsweerstand en taaiheid verbeter. Mikrokristallyne grade is ook geskik vir die vervaardiging van roterende gereedskap soos bore wat skuifspanning genereer. Daar is 'n boor gemaak van saamgestelde grade van gesementeerde karbied. In spesifieke dele van dieselfde boor wissel die kobaltinhoud in die materiaal, sodat die hardheid en taaiheid van die boor geoptimaliseer word volgens verwerkingsbehoeftes.
(3) Legeringstipe gesementeerde karbiedgrade
Hierdie grade word hoofsaaklik gebruik vir die sny van staalonderdele, en hul kobaltinhoud is gewoonlik 5%-10%, en die korrelgrootte wissel van 0.8-2μm. Deur 4%-25% titaankarbied (TiC) by te voeg, kan die neiging van wolframkarbied (WC) om na die oppervlak van die staalskyfies te diffundeer, verminder word. Gereedskapsterkte, kraterweerstand en termiese skokweerstand kan verbeter word deur tot 25% tantaalkarbied (TaC) en niobiumkarbied (NbC) by te voeg. Die byvoeging van sulke kubieke karbiede verhoog ook die rooi hardheid van die gereedskap, wat help om termiese vervorming van die gereedskap in swaar snywerk of ander bewerkings waar die snykant hoë temperature sal genereer, te vermy. Daarbenewens kan titaankarbied nukleasieplekke tydens sintering verskaf, wat die eenvormigheid van kubieke karbiedverspreiding in die werkstuk verbeter.
Oor die algemeen is die hardheidsreeks van legering-tipe gesementeerde karbiedgrade HRA91-94, en die dwarsbreuksterkte is 150-300ksi. In vergelyking met suiwer grade, het legeringgrade swak slytasieweerstand en laer sterkte, maar beter weerstand teen kleefslytasie. Legeringsgrade kan in die C-graadstelsel in C5-C8 verdeel word, en kan volgens die P- en M-graadreekse in die ISO-graadstelsel geklassifiseer word. Legeringsgrade met intermediêre eienskappe kan as algemene doelgrade (soos C6 of P30) geklassifiseer word en kan gebruik word vir draai, tap, skaaf en frees. Die hardste grade kan as afwerkingsgrade (soos C8 en P01) geklassifiseer word vir afwerking van draai- en boorbewerkings. Hierdie grade het tipies kleiner korrelgroottes en 'n laer kobaltinhoud om die vereiste hardheid en slytasieweerstand te verkry. Soortgelyke materiaaleienskappe kan egter verkry word deur meer kubieke karbiede by te voeg. Grade met die hoogste taaiheid kan as ru-grade geklassifiseer word (bv. C5 of P50). Hierdie grade het tipies 'n medium korrelgrootte en hoë kobaltinhoud, met lae toevoegings van kubiese karbiede om die verlangde taaiheid te bereik deur kraakgroei te inhibeer. In onderbroke draaibewerkings kan die snyprestasie verder verbeter word deur die bogenoemde kobaltryke grade met hoër kobaltinhoud op die gereedskapoppervlak te gebruik.
Legeringsgrade met 'n laer titaniumkarbiedinhoud word gebruik vir die bewerking van vlekvrye staal en smeebare yster, maar kan ook gebruik word vir die bewerking van nie-ysterhoudende metale soos nikkel-gebaseerde superlegerings. Die korrelgrootte van hierdie grade is gewoonlik minder as 1 μm, en die kobaltinhoud is 8%-12%. Harder grade, soos M10, kan gebruik word vir die draai van smeebare yster; taaier grade, soos M40, kan gebruik word vir die frees en skaaf van staal, of vir die draai van vlekvrye staal of superlegerings.
Legeringstipe gesementeerde karbiedgrade kan ook gebruik word vir nie-metaal snydoeleindes, hoofsaaklik vir die vervaardiging van slytbestande onderdele. Die deeltjiegrootte van hierdie grade is gewoonlik 1.2-2 μm, en die kobaltinhoud is 7%-10%. Wanneer hierdie grade vervaardig word, word 'n hoë persentasie herwonne grondstowwe gewoonlik bygevoeg, wat lei tot 'n hoë koste-effektiwiteit in slytonderdele-toepassings. Slytonderdele vereis goeie korrosiebestandheid en hoë hardheid, wat verkry kan word deur nikkel- en chroomkarbied by te voeg wanneer hierdie grade vervaardig word.
Om aan die tegniese en ekonomiese vereistes van gereedskapvervaardigers te voldoen, is karbiedpoeier die sleutelelement. Poeiers wat ontwerp is vir gereedskapvervaardigers se masjineringstoerusting en prosesparameters verseker die werkverrigting van die voltooide werkstuk en het gelei tot honderde karbiedgrade. Die herwinbare aard van karbiedmateriale en die vermoë om direk met poeierverskaffers saam te werk, stel gereedskapvervaardigers in staat om hul produkkwaliteit en materiaalkoste effektief te beheer.
Plasingstyd: 18 Okt 2022
