Karbied is die mees gebruikte klas hoë-snelheidsbemarking (HSM) gereedskapmateriaal, wat deur poeiermetallurgieprosesse geproduseer word en bestaan uit harde karbied (gewoonlik wolframkarbide WC) deeltjies en 'n sagter metaalbindingsamestelling. Op die oomblik is daar honderde WC-gebaseerde sementkarbiede met verskillende komposisies, waarvan die meeste kobalt (CO) as 'n bindmiddel gebruik, nikkel (Ni) en chroom (CR) word ook gereeld gebruiksdelemente gebruik, en ander kan ook bygevoeg word. Sommige legeringselemente. Waarom is daar soveel koolstofgrade? Hoe kies werktuigvervaardigers die regte gereedskapmateriaal vir 'n spesifieke snybewerking? Om hierdie vrae te beantwoord, kyk ons eers na die verskillende eienskappe wat gesementeerde karbied 'n ideale werktuigmateriaal maak.
hardheid en taaiheid
WC-Co-sementkarbied het unieke voordele in hardheid en taaiheid. Tungsten Carbide (WC) is inherent baie moeilik (meer as korund of alumina), en die hardheid daarvan neem selde af namate die werkingstemperatuur toeneem. Dit het egter nie voldoende taaiheid nie, 'n noodsaaklike eienskap om gereedskap te sny. Om voordeel te trek uit die hoë hardheid van wolframkarbied en die taaiheid daarvan te verbeter, gebruik mense metaalbindings om die wolfraamkarbied aanmekaar te bind, sodat hierdie materiaal 'n hardheid het wat baie meer is as dié van hoë snelheidstaal, terwyl hulle die meeste snybewerkings kan weerstaan. sny krag. Daarbenewens kan dit die hoë snytemperature weerstaan wat veroorsaak word deur hoëspoedbewerking.
Byna alle WC-CO-messe en insetsels word vandag bedek, dus lyk die rol van die basismateriaal minder belangrik. Maar in werklikheid is dit die hoë elastiese modulus van die WC-CO-materiaal ('n mate van styfheid, wat ongeveer drie keer die van hoëspoedstaal by kamertemperatuur is) wat die nie-verdofbare substraat vir die deklaag bied. Die WC-Co-matriks bied ook die nodige taaiheid. Hierdie eienskappe is die basiese eienskappe van WC-CO-materiale, maar die materiaal-eienskappe kan ook aangepas word deur die materiaalsamestelling en mikrostruktuur aan te pas by die vervaardiging van sementkarbiedpoeiers. Daarom hang die geskiktheid van werktuigprestasie tot 'n spesifieke bewerking in 'n groot mate van die aanvanklike freesproses af.
Freesproses
Tungsten -koolstofpoeier word verkry deur die wolfraam (W) poeier te vergoed. Die eienskappe van wolframkarbiedpoeier (veral die deeltjiegrootte) hang hoofsaaklik af van die deeltjiegrootte van die grondstof -wolframpoeier en die temperatuur en tyd van vergassing. Chemiese beheer is ook van kritieke belang, en die koolstofinhoud moet konstant gehou word (naby die stoichiometriese waarde van 6,13% volgens gewig). 'N Klein hoeveelheid vanadium en/of chroom kan bygevoeg word voor die behandeling van die behandeling om die poeierdeeltjiegrootte deur die daaropvolgende prosesse te beheer. Verskillende stroomaf prosesstoestande en verskillende eindverwerkingsgebruike benodig 'n spesifieke kombinasie van wolframkarbiedpartikelgrootte, koolstofinhoud, vanadiuminhoud en chroominhoud, waardeur 'n verskeidenheid verskillende wolframkarbiedpoeiers geproduseer kan word. Byvoorbeeld, Ati Alldyne, 'n wolframvervaardiger, produseer 23 standaardgrade wolframkarbiedpoeier, en die variëteite van wolframkarbiedpoeier wat volgens die gebruikersvereistes aangepas is, kan meer as 5 keer die standaard grade van die wolframkarbiedpoeier bereik.
By die vermenging en maal van wolframkarbiedpoeier en metaalbinding om 'n sekere graad sementkarbiedpoeier te produseer, kan verskillende kombinasies gebruik word. Die kobaltinhoud wat die meeste gebruik word, is 3% - 25% (gewigsverhouding), en in die geval van die behoefte om die korrosieweerstand van die werktuig te verbeter, is dit nodig om nikkel en chroom by te voeg. Daarbenewens kan die metaalbinding verder verbeter word deur ander legeringskomponente by te voeg. Byvoorbeeld, die toevoeging van ruthenium aan WC-Co-sementkarbied kan sy taaiheid aansienlik verbeter sonder om die hardheid daarvan te verminder. Die verhoging van die inhoud van bindmiddel kan ook die taaiheid van sementkarbied verbeter, maar dit sal die hardheid daarvan verminder.
Die vermindering van die grootte van die wolframkarbieddeeltjies kan die hardheid van die materiaal verhoog, maar die deeltjiegrootte van die wolframkarbied moet dieselfde bly tydens die sinteringsproses. Tydens die sinsel kombineer en groei die wolframkarbieddeeltjies deur 'n proses van ontbinding en herprestasie. In die werklike sinteringsproses word die metaalbinding vloeistof (genoem vloeistoffase -sintering) om 'n volledig digte materiaal te vorm. Die groeitempo van wolframkarbieddeeltjies kan beheer word deur ander oorgangsmetaalkarbiede by te voeg, insluitend vanadiumkarbied (VC), chroomkarbied (CR3C2), titaankarbied (TIC), Tantalum Carbide (TAC) en Niobium Carbide (NBC). Hierdie metaalkarbiede word gewoonlik bygevoeg wanneer die wolframkarbiedpoeier gemeng en met 'n metaalbinding gemaal word, hoewel vanadiumkarbied en chroomkarbied ook gevorm kan word wanneer die wolfraamkarbiedpoeier gekarburiseer word.
Tungsten -koolstofpoeier kan ook geproduseer word deur gebruik te maak van herwinde afval -sementkarbiedmateriaal. Die herwinning en hergebruik van skrootkarbied het 'n lang geskiedenis in die sementkarbiedbedryf en is 'n belangrike deel van die hele ekonomiese ketting van die bedryf, wat help om materiaalkoste te verlaag, natuurlike hulpbronne te bespaar en afvalmateriaal te vermy. Skadelike beskikking. Sement sementkarbied kan oor die algemeen hergebruik word deur APT (Ammonium Paratungstate) proses, sinkherstelproses of deur verplettering. Hierdie 'herwinde' wolframkarbiedpoeiers het oor die algemeen beter, voorspelbare verdigting omdat hulle 'n kleiner oppervlak het as wolframkarbiedpoeiers wat direk deur die wolframvergassingsproses gemaak is.
Die verwerkingstoestande van die gemengde maal van wolframkarbiedpoeier en metaalbinding is ook belangrike prosesparameters. Die twee mees gebruikte freestegnieke is balfrees en mikromilling. Albei prosesse maak eenvormige vermenging van gemaalde poeiers en verminderde deeltjiegrootte moontlik. Om die latere pers werkstuk te laat voldoende krag het, die vorm van die werkstuk te behou en die operateur of manipuleerder in staat te stel om die werkstuk vir werking op te tel, is dit gewoonlik nodig om 'n organiese bindmiddel by te voeg tydens die slyp. Die chemiese samestelling van hierdie binding kan die digtheid en sterkte van die pers werkstuk beïnvloed. Om die hantering te vergemaklik, is dit raadsaam om binders met 'n hoë sterkte by te voeg, maar dit lei tot 'n laer verdigtingsdigtheid en kan klonte produseer wat defekte in die finale produk kan veroorsaak.
Na die frees word die poeier gewoonlik gespuit om vryvloeiende agglomerate te produseer wat deur organiese bindmiddels bymekaar gehou word. Deur die samestelling van die organiese bindmiddel aan te pas, kan die vloeibaarheid en ladingsdigtheid van hierdie agglomerate aangepas word na wense. Deur grof of fyner deeltjies uit te sif, kan die deeltjiegrootte -verdeling van die agglomeraat verder aangepas word om 'n goeie vloei te verseker wanneer dit in die vormholte gelaai word.
Werkstukvervaardiging
Karbiedwerkstukke kan gevorm word deur 'n verskeidenheid prosesmetodes. Afhangend van die grootte van die werkstuk, die vorm van vormkompleksiteit en die produksie-groep, word die meeste sny-insetsels gevorm met behulp van stywe dies bo- en onderdruk. Om die konsekwentheid van die gewig en grootte van die werkstuk tydens elke pers te handhaaf, is dit nodig om te verseker dat die hoeveelheid poeier (massa en volume) wat in die holte vloei, presies dieselfde is. Die vloeibaarheid van die poeier word hoofsaaklik beheer deur die grootteverspreiding van die agglomerate en die eienskappe van die organiese bindmiddel. Gevormde werkstukke (of 'spasies') word gevorm deur 'n vormdruk van 10-80 kSi (kilo pond per vierkante voet) op die poeier wat in die vormholte gelaai is, toe te pas.
Selfs onder 'n buitengewone hoë vormdruk, sal die harde wolframkarbieddeeltjies nie vervorm of breek nie, maar die organiese bindmiddel word in die gapings tussen die wolframkarbieddeeltjies gedruk en sodoende die posisie van die deeltjies vasgemaak. Hoe hoër die druk, hoe strenger is die binding van die wolframkarbieddeeltjies en hoe groter is die kompaksiedigtheid van die werkstuk. Die vormingseienskappe van grade van gesementeerde karbiedpoeier kan wissel, afhangende van die inhoud van metaalbinder, die grootte en vorm van die wolframkarbieddeeltjies, die mate van agglomerasie, en die samestelling en toevoeging van organiese bindmiddel. Ten einde kwantitatiewe inligting oor die verdigtingseienskappe van grade van gesementeerde karbiedpoeiers te verskaf, word die verband tussen vormdigtheid en vormdruk gewoonlik ontwerp en gebou deur die poeiervervaardiger. Hierdie inligting verseker dat die poeier wat verskaf word, versoenbaar is met die vormvervaardiger se vormproses.
Groot werkstukke met groot grootte of koolstofwerkstukke met 'n hoë aspekverhoudings (soos skenkels vir eindfabrieke en -bore) word tipies vervaardig uit eenvormige gedrukte grade karbiedpoeier in 'n buigsame sak. Alhoewel die produksiesiklus van die gebalanseerde persmetode langer is as dié van die vormmetode, is die vervaardigingskoste van die werktuig laer, dus is hierdie metode meer geskik vir klein groepproduksie.
Hierdie prosesmetode is om die poeier in die sak te sit en die sak van die sak te verseël, en dan die sak vol poeier in 'n kamer te sit en 'n druk van 30-60ksi deur 'n hidrouliese toestel toe te pas om te druk. Gedrukte werkstukke word gereeld aan spesifieke meetkunde vervaardig voordat dit sintering is. Die grootte van die sak word vergroot om die krimping van die werkstuk tydens verdigting te akkommodeer en om voldoende marge vir slypbewerkings te bied. Aangesien die werkstuk na drukwerk verwerk moet word, is die vereistes vir die konsekwentheid van laai nie so streng soos dié van die vormmetode nie, maar dit is steeds wenslik om te verseker dat dieselfde hoeveelheid poeier elke keer in die sak gelaai word. As die laaddigtheid van die poeier te klein is, kan dit lei tot onvoldoende poeier in die sak, wat daartoe lei dat die werkstuk te klein is en geskrap moet word. As die ladingsdigtheid van die poeier te hoog is, en die poeier wat in die sak gelaai is, te veel is, moet die werkstuk verwerk word om meer poeier te verwyder nadat dit ingedruk is. Alhoewel die oortollige poeier verwyder en geskrapte werkstukke herwin kan word, verminder dit produktiwiteit.
Karbiedwerkstukke kan ook gevorm word met behulp van extrusie -sterftes of inspuitings. Die extrusie -vormproses is meer geskik vir die massaproduksie van werkstukke van asimmetriese vorm, terwyl die inspuitvormingsproses gewoonlik gebruik word vir die massaproduksie van komplekse vormwerkstukke. In albei vormprosesse word grade van gesementeerde karbiedpoeier in 'n organiese bindmiddel opgeskort wat 'n tandepasta-agtige konsekwentheid aan die sementkarbiedmengsel verleen. Die verbinding word dan óf deur 'n gat geëxtrudeer óf in 'n holte ingespuit om te vorm. Die eienskappe van die graad van gesementeerde karbiedpoeier bepaal die optimale verhouding van poeier tot bindmiddel in die mengsel, en het 'n belangrike invloed op die vloeibaarheid van die mengsel deur die ekstruderinggat of inspuiting in die holte.
Nadat die werkstuk gevorm is deur vorm, isostatiese pers, ekstrudering of inspuitingvorming, moet die organiese bindmiddel voor die finale sinteringsfase uit die werkstuk verwyder word. Sinting verwyder porositeit van die werkstuk, wat dit volledig (of wesenlik) dig maak. Tydens sintering word die metaalbinding in die persvormige werkstuk vloeibaar, maar die werkstuk behou sy vorm onder die gekombineerde werking van kapillêre kragte en deeltjieverbinding.
Na sintering bly die werkstukgeometrie dieselfde, maar die afmetings word verminder. Om die vereiste werkstukgrootte na sintering te verkry, moet die krimptempo in ag geneem word by die ontwerp van die werktuig. Die graad van karbiedpoeier wat gebruik word om elke werktuig te maak, moet ontwerp word om die regte krimping te hê wanneer dit onder die toepaslike druk gekompakteer word.
In bykans alle gevalle is die behandeling van die gesinterde werkstuk na die portaal nodig. Die mees basiese behandeling van snygereedskap is om die voorpunt te verskerp. Baie gereedskap benodig die meetkunde en afmetings na sintering. Sommige gereedskap benodig boonste en onderste slyp; Ander benodig perifere slyp (met of sonder om die voorpunt te slyp). Alle koolstofskyfies van slyp kan herwin word.
Werkstukbedekking
In baie gevalle moet die voltooide werkstuk bedek word. Die deklaag bied smering en verhoogde hardheid, sowel as 'n diffusie -hindernis vir die substraat, wat oksidasie voorkom as dit aan hoë temperature blootgestel word. Die sementkarbied -substraat is van kritieke belang vir die werkverrigting van die deklaag. Benewens die aanpassing van die belangrikste eienskappe van die matrikspoeier, kan die oppervlakteienskappe van die matriks ook aangepas word deur chemiese seleksie en die sinteringsmetode te verander. Deur die migrasie van kobalt kan meer kobalt verryk word in die buitenste laag van die lemoppervlak binne die dikte van 20-30 μm relatief tot die res van die werkstuk, waardeur die oppervlak van die substraat beter krag en taaiheid gee, wat dit meer bestand maak teen vervorming.
Op grond van hul eie vervaardigingsproses (soos ontwateringsmetode, verwarmingstempo, sintertyd, temperatuur en vergassende spanning), kan die werktuigvervaardiger 'n paar spesiale vereistes hê vir die graad van sementkarbiedpoeier wat gebruik word. Sommige werktuigmakers kan die werkstuk in 'n vakuumoond sinter, terwyl ander 'n warm isostatiese pers (heup) serping oond kan gebruik (wat die werkstuk naby die einde van die prosessiklus onder druk plaas om enige residue te verwyder). Werkstukke wat in 'n vakuumoond gesinter word, kan ook warm isostaties deur 'n addisionele proses gedruk word om die digtheid van die werkstuk te verhoog. Sommige werktuigvervaardigers kan hoër vakuum -sinteringstemperature gebruik om die gesinterde digtheid van mengsels met 'n laer kobaltinhoud te verhoog, maar hierdie benadering kan hul mikrostruktuur grof. Om 'n fyn korrelgrootte te handhaaf, kan poeiers met 'n kleiner deeltjiegrootte wolframkarbied gekies word. Om by die spesifieke produksietoerusting te pas, het die ontwrigtingsomstandighede en die vergassende spanning ook verskillende vereistes vir die koolstofinhoud in die sementkarbiedpoeier.
Graadklassifikasie
Kombinasieveranderings van verskillende soorte wolframkarbiedpoeier, mengselsamestelling en metaalbindingsinhoud, tipe en hoeveelheid graangroei -remmer, ens., Stel 'n verskeidenheid sementkarbiedgrade uit. Hierdie parameters sal die mikrostruktuur van die sementkarbied en die eienskappe daarvan bepaal. Sommige spesifieke kombinasies van eienskappe het die prioriteit geword vir sommige spesifieke verwerkingsaansoeke, wat dit betekenisvol maak om verskillende sementkarbiedgrade te klassifiseer.
Die twee mees gebruikte koolstofklassifikasiestelsels vir die bewerking van toepassings is die C -aanwysingstelsel en die ISO -aanwysingstelsel. Alhoewel nie een van die stelsels die materiële eienskappe weerspieël wat die keuse van gesementeerde karbiedgrade beïnvloed nie, bied dit 'n beginpunt vir bespreking. Vir elke klassifikasie het baie vervaardigers hul eie spesiale grade, wat lei tot 'n groot verskeidenheid koolstofgrade。
Karbiedgrade kan ook volgens samestelling geklassifiseer word. Tungsten Carbide (WC) -grade kan in drie basiese soorte verdeel word: eenvoudige, mikrokristallyne en gelegerings. Simplex -grade bestaan hoofsaaklik uit wolframkarbied en kobaltbinders, maar kan ook klein hoeveelhede graangroei -remmers bevat. Die mikrokristallyne graad bestaan uit wolframkarbied en kobaltbindmiddel bygevoeg met etlike duisendste vanadiumkarbied (VC) en (of) chroomkarbied (CR3C2), en die korrelgrootte daarvan kan 1 μM of minder bereik. Legeringsgrade bestaan uit wolframkarbied en kobaltbinders wat 'n paar persent titaniumkarbied (TIC), tantalumkarbied (TAC) en Niobiumkarbied (NBC) bevat. Hierdie toevoegings staan ook bekend as kubieke karbiede vanweë hul sinterende eienskappe. Die gevolglike mikrostruktuur het 'n onhomogene driefase-struktuur.
1) Eenvoudige koolstofgrade
Hierdie grade vir metaal sny bevat gewoonlik 3% tot 12% kobalt (volgens gewig). Die grootte van die wolframkarbiedkorrels is gewoonlik tussen 1-8 μm. Soos met ander grade, verhoog die vermindering van die deeltjiegrootte van die wolframkarbied sy hardheid en dwarsbreuksterkte (TRS), maar verminder die taaiheid daarvan. Die hardheid van die suiwer tipe is gewoonlik tussen HRA89-93.5; Die dwarsbreuksterkte is gewoonlik tussen 175-350KSI. Poeiers van hierdie grade kan groot hoeveelhede herwinde materiale bevat.
Die eenvoudige tipe grade kan in C1-C4 in die C-graadstelsel verdeel word en kan volgens die K-, N-, S- en H-graadreeks in die ISO-graadstelsel geklassifiseer word. Simplex-grade met intermediêre eienskappe kan geklassifiseer word as algemene doeleindes (soos C2 of K20) en kan gebruik word om te draai, te maal, te beplan en vervelig; grade met kleiner korrelgrootte of laer kobaltinhoud en hoër hardheid kan geklassifiseer word as afwerkingsgrade (soos C4 of K01); Graad met groter korrelgrootte of hoër kobaltinhoud en beter taaiheid kan as growwe grade (soos C1 of K30) geklassifiseer word.
Gereedskap wat in simplex-grade vervaardig word, kan gebruik word vir die bewerking van gietyster, 200- en 300-reeks vlekvrye staal, aluminium en ander nie-ysterhoudende metale, superlegerings en geharde staal. Hierdie grade kan ook gebruik word in nie-metaal sny-toepassings (bv. As rots- en geologiese boorgereedskap), en hierdie grade het 'n korrelgrootte van 1,5-10μm (of groter) en 'n kobaltinhoud van 6%-16%. 'N Ander nie-metaal-snygebruik van eenvoudige koolstofgrade is in die vervaardiging van matretjies en stote. Hierdie grade het tipies 'n medium korrelgrootte met 'n kobaltinhoud van 16%-30%.
(2) mikrokristallyne sementkarbiedgrade
Sulke grade bevat gewoonlik 6% -15% kobalt. Tydens die sintering van vloeistoffase kan die toevoeging van vanadiumkarbied en/of chroomkarbied die graangroei beheer om 'n fyn graanstruktuur met 'n deeltjiegrootte van minder as 1 μm te verkry. Hierdie fynkorrelige graad het 'n baie hoë hardheid en dwarsbreuksterkte bo 500ksi. Die kombinasie van hoë sterkte en voldoende taaiheid stel hierdie grade in staat om 'n groter positiewe harkhoek te gebruik, wat snykragte verminder en dunner skyfies produseer deur eerder te sny as om die metaalmateriaal te druk.
Deur streng kwaliteitsidentifisering van verskillende grondstowwe in die vervaardiging van grade van gesementeerde karbiedpoeier, en streng beheer van die sinteringsprosesomstandighede om die vorming van abnormale groot korrels in die materiaalmikrostruktuur te voorkom, is dit moontlik om toepaslike materiaal -eienskappe te verkry. Om die korrelgrootte klein en eenvormig te hou, moet herwinde herwinde poeier slegs gebruik word as daar volle beheer is oor die grondstof en herstelproses, en uitgebreide kwaliteitstoetsing.
Die mikrokristallyne grade kan volgens die M -graadreeks in die ISO -graadstelsel geklassifiseer word. Daarbenewens is ander klassifikasiemetodes in die C -graadstelsel en die ISO -graadstelsel dieselfde as die suiwer grade. Mikrokristallyne grade kan gebruik word om gereedskap te maak wat sagter werkstukmateriaal sny, omdat die oppervlak van die werktuig baie glad kan vervaardig en 'n buitengewone skerp snykant kan handhaaf.
Mikrokristallyne grade kan ook gebruik word om nikkel-gebaseerde superlegerings te masjien, aangesien dit die snytemperature van tot 1200 ° C kan weerstaan. Vir die verwerking van superlegerings en ander spesiale materiale, kan die gebruik van mikrokristallyne graadgereedskap en suiwergraadgereedskap wat ruthenium bevat, terselfdertyd hul slytweerstand, vervormingsweerstand en taaiheid verbeter. Mikrokristallyne grade is ook geskik vir die vervaardiging van roterende gereedskap soos bore wat skuifspanning opwek. Daar is 'n boor van saamgestelde grade van gesementeerde karbied. In spesifieke dele van dieselfde boor wissel die kobaltinhoud in die materiaal, sodat die hardheid en taaiheid van die boor volgens die verwerkingsbehoeftes geoptimaliseer word.
(3) Legeringstipe gesementeerde koolstofgrade
Hierdie grade word hoofsaaklik gebruik vir die sny van staalonderdele, en hul kobaltinhoud is gewoonlik 5%-10%, en die korrelgrootte wissel van 0,8-2μm. Deur 4% -25% titaniumkarbied (TIC) by te voeg, kan die neiging van wolframkarbied (WC) na die oppervlak van die staalskyfies diffundeer word. Gereedskapsterkte, kraterdragweerstand en termiese skokweerstand kan verbeter word deur tot 25% tantalumkarbied (TAC) en niobiumkarbied (NBC) by te voeg. Die toevoeging van sulke kubieke karbiede verhoog ook die rooi hardheid van die werktuig, wat help om termiese vervorming van die werktuig te vermy in swaar sny of ander bewerkings waar die voorpunt hoë temperature sal oplewer. Daarbenewens kan titaniumkarbied kerne -terreine tydens sintering voorsien, wat die eenvormigheid van kubieke karbiedverspreiding in die werkstuk verbeter.
Oor die algemeen is die hardheidsgebied van legerings-tipe sementkarbiedgrade HRA91-94, en die dwarsbreuksterkte is 150-300KSI. In vergelyking met suiwer grade, het legeringsgrade swak slytweerstand en laer sterkte, maar het 'n beter weerstand teen kleefdrag. Legeringsgrade kan in C5-C8 in die C-graadstelsel verdeel word en kan volgens die P- en M-graadreeks in die ISO-graadstelsel geklassifiseer word. Legeringsgrade met intermediêre eienskappe kan as algemene doeleindes (soos C6 of P30) geklassifiseer word en kan gebruik word om te draai, tik, te beplan en te maal. Die hardste grade kan geklassifiseer word as afwerkingsgrade (soos C8 en P01) vir die afwerking en vervelige bedrywighede. Hierdie grade het tipies kleiner korrelgroottes en laer kobaltinhoud om die vereiste hardheid en slytweerstand te verkry. Soortgelyke materiaal -eienskappe kan egter verkry word deur meer kubieke karbiede by te voeg. Graad met die hoogste taaiheid kan geklassifiseer word as grofgrade (bv. C5 of P50). Hierdie grade het tipies 'n medium korrelgrootte en 'n hoë kobaltinhoud, met lae toevoegings van kubieke karbiede om die gewenste taaiheid te bewerkstellig deur kraakgroei te belemmer. In onderbroke draaiende bewerkings kan die snyprestasie verder verbeter word deur die bogenoemde kobaltryke grade met 'n hoër kobaltinhoud op die werktuigoppervlak te gebruik.
Legeringsgrade met 'n laer titaniumkarbiedinhoud word gebruik om vlekvrye staal en smeebare yster te bewerk, maar kan ook gebruik word om nie-ysterhoudende metale soos nikkel-gebaseerde superlegerings te bewerk. Die korrelgrootte van hierdie grade is gewoonlik minder as 1 μm, en die kobaltinhoud is 8%-12%. Harder grade, soos M10, kan gebruik word om smeebare yster te draai; Strenger grade, soos M40, kan gebruik word om staal te maal en te beplan, of om vlekvrye staal of superlegerings te draai.
Legerings-tipe sementkarbiedgrade kan ook gebruik word vir nie-metaal-snydoeleindes, hoofsaaklik vir die vervaardiging van slytaste onderdele. Die deeltjiegrootte van hierdie grade is gewoonlik 1,2-2 μm, en die kobaltinhoud is 7%-10%. By die vervaardiging van hierdie grade word 'n hoë persentasie herwinde grondstowwe gewoonlik bygevoeg, wat lei tot 'n hoë koste-effektiwiteit in dra-onderdele-toepassings. Drae dele benodig goeie korrosieweerstand en hoë hardheid, wat verkry kan word deur nikkel en chroomkarbied by te voeg wanneer hierdie grade vervaardig word.
Ten einde aan die tegniese en ekonomiese vereistes van werktuigvervaardigers te voldoen, is Carbide Powder die sleutelelement. Poeiers wat ontwerp is vir die vervaardigers van werktuigvervaardigers en prosesparameters, verseker die werkverrigting van die voltooide werkstuk en het honderde koolstofgrade tot gevolg gehad. Die herwinbare aard van koolstofmateriaal en die vermoë om direk met poeierverskaffers te werk, stel werktuigmakers in staat om hul produkgehalte en materiaalkoste effektief te beheer.
Postyd: Okt-18-2022
